لماذا ندفع المزيد مقابل النفايات؟ تعمل تقنية Koutesi ذات الخطوة الواحدة على خفض تكاليف المواد بنسبة 25%.

تخسر العديد من الشركات الأموال من خلال الهدر الصغير والمتكرر: مواد إضافية، وإمدادات غير مستخدمة، وخطوات غير ضرورية، ومعدات تستهلك أكثر من اللازم. قد لا تظهر هذه التكاليف في يوم واحد، إلا أنها يمكن أن تؤثر على الميزانية الشهرية. تقدم تقنية One-Step Tech من Koutesi طريقة أبسط لإدارة هذه العملية. الفكرة سهلة الفهم: أكمل المهمة بخطوات أقل، واستخدم فقط ما هو مطلوب، وقلل من الهدر الذي يمكن تجنبه على طول الطريق. عندما أنظر إلى عملية تجارية، عادةً ما أطرح ثلاثة أسئلة: - ما عدد الخطوات التي تتطلبها المهمة؟ - ما هي المواد التي تركت غير مستخدمة؟ - هل يستطيع الموظفون إنجاز العمل بجهد أقل؟ تساعد الإجابة الواضحة على هذه الأسئلة في الكشف عن مكان ضياع الأموال والموارد. باستخدام تقنية One-Step Tech من Koutesi، يمكن للمستخدمين التركيز على سير عمل أكثر مباشرة. بدلاً من التعامل مع عدة مراحل منفصلة، ​​تم تصميم العملية حول إجراء رئيسي واحد. وهذا يمكن أن يجعل متابعة العمل اليومي أسهل، خاصة بالنسبة للفرق التي تحتاج إلى روتين بسيط. قد تساعد العملية الأقصر أيضًا في تقليل الأخطاء الشائعة. عندما يكرر الموظفون عدة خطوات، فقد يقيسون أكثر من اللازم، أو يستخدمون الإعداد الخاطئ، أو يتركون المواد خلفهم. يمنحهم النهج المكون من خطوة واحدة تفاصيل أقل ليتذكروها. على سبيل المثال، تخيل مقهى صغير يقوم بإعداد العناصر المعبأة كل يوم. إذا كانت كل عبوة تتطلب قياسًا ونقلًا وختمًا منفصلاً، فقد يستخدم الفريق مواد إضافية خلال كل مرحلة. هناك طريقة أكثر مباشرة يمكن أن تساعد المقهى في التحكم في أجزاء الطعام والحفاظ على نظافة منطقة العمل. ستعتمد التوفيرات الدقيقة على المنتج ومستوى الاستخدام وعادات التشغيل، لذا يجب على الشركات مراجعة بياناتها الخاصة قبل اتخاذ قرار الشراء. يمكن أن يدعم نهج Koutesi التحكم في التكاليف بعدة طرق عملية: استخدام مواد أقل قد تتطلب المهمة الأبسط عددًا أقل من العناصر التي يمكن التخلص منها، أو عبوات أقل، أو مستلزمات دعم أقل. ويعتمد التخفيض على كيفية استخدام المنتج، ولكن تتبع الاستهلاك اليومي يمكن أن يوضح ما إذا كانت النفايات آخذة في التناقص. تقليل التعامل المتكرر كل حركة إضافية تخلق فرصة أخرى لانسكابات السوائل أو التلف أو الاستخدام غير الصحيح. يمكن أن تساعد العملية المكونة من خطوة واحدة الموظفين على إكمال المهمة بمعالجة أقل. جعل التدريب أسهل غالبًا ما يحتاج الموظفون الجدد إلى وقت لتعلم العمليات متعددة المراحل. تمنحهم طريقة التشغيل الواضحة روتينًا أكثر مباشرة للمتابعة. يمكن للمديرين شرح العملية وإظهارها والتحقق من النتيجة دون إضافة تفاصيل غير ضرورية. الحفاظ على مناطق العمل أكثر تنظيمًا يمكن أن تؤدي المواد غير المستخدمة والمراحل غير المكتملة إلى زيادة صعوبة إدارة مساحة العمل. قد تساعد العملية المباشرة الفرق في الاحتفاظ بالأدوات والإمدادات في مكان أكثر اتساقًا. مراجعة النتائج الفعلية لا أوصي بالحكم على المنتج من خلال قائمة ميزاته فقط. قبل الشراء وبعده، قم بتسجيل استخدام المواد ووقت العمل والعناصر المرفوضة واحتياجات الصيانة. يمكن لجدول بيانات بسيط أن يوضح ما إذا كان التغيير يناسب العمل أم لا. يمكن للمراجعة العملية أن تتبع الخطوات التالية: 1. قم بتسجيل كمية المواد التي تستخدمها العملية الحالية كل يوم. 2. قم بإدراج كل خطوة أكملها الموظفون. 3. حدد الخطوات التي تؤدي إلى هدر إضافي أو معالجة متكررة. 4. قارن سير العمل الحالي مع تقنية One-Step Tech الخاصة بـ Kutesi. 5. اختبر العملية مع مجموعة صغيرة من المستخدمين. 6. التحقق من النتائج من خلال سجلات التشغيل الحقيقية. 7. احتفظ بالنظام فقط إذا كان يدعم احتياجات العمل والميزانية. تحافظ هذه الطريقة على القرار بناءً على الاستخدام الفعلي بدلاً من الوعود العامة. المنتج الذي يعمل بشكل جيد في مكان عمل واحد قد لا يناسب مكان عمل آخر. يؤثر حجم الأعمال وعادات الموظفين ونوع المادة وإعداد المعدات وتكاليف التشغيل المحلية على النتيجة. إن دفع مبلغ أقل لا يعني دائمًا اختيار أقل سعر للشراء. والسؤال الأفضل هو ما إذا كان المنتج يمكن أن يساعد في تقليل الهدر المتكرر أثناء الاستخدام المنتظم. تركز تقنية One-Step Tech من Koutesi على هذه النقطة من خلال تحويل العملية إلى تنسيق أبسط. عندما أقارن الحلول، أبحث عن التوازن بين التكلفة وسهولة الاستخدام والتحكم في المواد والموثوقية اليومية. قد يكون نظام الخطوة الواحدة خيارًا مفيدًا للشركات التي تريد سير عمل أنظف دون إضافة المزيد من المراحل لإدارتها.

يمكن أن ترتفع تكاليف المواد من خلال خسائر صغيرة: المخزون الزائد، وخطط القطع السيئة، والأوراق التالفة، والطلبات المتكررة، والقطع غير المستخدمة. لقد رأيت أن هذه المشكلات تؤثر على ورش العمل حتى عندما يبدو سعر الشراء معقولاً. يوفر Koutesi للفرق طريقة لمراجعة استخدام المواد، وتخطيط المهام مع عدد أقل من بقايا الطعام، وتتبع مكان دخول النفايات إلى العملية. قد يكون من الممكن تخفيض التكلفة بنسبة 25% لبعض العمليات، ولكن النتيجة تعتمد على نوع المادة وحجم الطلب وطرق الإنتاج ومستويات النفايات الحالية. نقطة البداية المفيدة ليست طلبًا أكبر. فمن الأفضل السيطرة. ## ابحث عن مكان فقدان المواد أبدأ بالتحقق من أربعة مجالات: - مقدار المواد التي يتم شراؤها كل شهر - مقدار المواد المستخدمة في المنتجات النهائية - مقدار الخردة أو المخزون غير المستخدم - عدد المرات التي تتأخر فيها المهام بسبب فقدان المواد غالبًا ما تظهر هذه المراجعة البسيطة فجوة بين المواد المشتراة والناتج الإنتاجي. قد يتم دفع ثمن الورقة وتخزينها ونقلها وقطعها والتخلص منها جزئيًا قبل أن تصل المهمة إلى المرحلة التالية. يمكن لـ Koutesi دعم هذه المراجعة من خلال مساعدة الفرق على تنظيم سجلات المواد وربط الاستخدام بوظائف محددة. عندما تكون البيانات أسهل في القراءة، تصبح قرارات الشراء أقل اعتمادا على التخمين. ## تحسين القطع وتخطيط المهام يمكن أن تؤدي خطط القطع الضعيفة إلى إحداث قطع كبيرة. قد تأتي المشكلة من استخدام حجم ورقة خاطئ، أو وضع أجزاء بدون تخطيط واضح، أو بدء مهمة قبل التحقق من جميع الأبعاد. سأقوم بإعداد كل مهمة بما يلي: - أحجام الأجزاء المطلوبة - سمك المادة ودرجتها - الكمية المطلوبة - أحجام الورق أو اللفائف المتوفرة - حجم القطع المتوقع - خيارات إعادة الاستخدام للقطع المتبقية، وهذا يمنح الفريق رؤية أفضل قبل بدء الإنتاج. يمكن أن يؤدي تغيير بسيط في التخطيط إلى تقليل الهدر عبر العديد من الطلبات. على سبيل المثال، قد تستخدم ورشة عمل معدنية تقوم بتصنيع الأقواس عدة أوراق قياسية كل أسبوع. إذا ترك تخطيط القطع شرائح ضيقة لا يمكن إعادة استخدامها، فإن ورشة العمل تدفع مقابل المواد التي لا تصبح منتجًا أبدًا. قد يؤدي التخطيط المنقح إلى تقليل الخردة، على الرغم من أنه يجب قياس التوفير الفعلي من سجلات الإنتاج. ## استخدم المخزون الحالي قبل تقديم طلبات جديدة تشتري العديد من الشركات مواد جديدة بينما تبقى القطع القابلة للاستخدام في المخزن. قد يكون من الصعب تحديد موقع هذه القطع، أو أنها ذات علامات سيئة، أو تفتقد معلومات الحجم. يمكن لـ Koutesi مساعدة الفرق في إنشاء عرض أكثر وضوحًا للمخزون بتفاصيل مثل: - نوع المادة - الحجم - الكمية - موقع التخزين - تاريخ الشراء - مهمة الوظيفة - حالة إعادة الاستخدام يمكن أن يؤدي سجل المخزون المرئي إلى تقليل عمليات الشراء المكررة. كما أنه يساعد موظفي الإنتاج على اختيار بقايا الطعام المناسبة قبل فتح ورقة أو لفة أو لوح أو طول مادة جديدة. مراقبة المخزون لا تعني الاحتفاظ بكل قطعة صغيرة. بعض البقايا تكلف أكثر مما تستحق. أفضل وضع قاعدة إعادة الاستخدام بناءً على الحجم والطلب ومساحة التخزين. ## مطابقة الشراء مع الطلب الفعلي قد تبدو المشتريات الكبيرة أرخص لكل وحدة، ومع ذلك يمكن أن تؤدي إلى تكاليف تخزين، وضغط التدفق النقدي، ومخزون غير مستخدم. قد تكلف المشتريات الصغيرة تكلفة أكبر لكل وحدة ولكنها تقلل من المخزون الزائد. تقارن خطة الشراء الأفضل بما يلي: - أنماط الطلبات العادية - المهل الزمنية للمورد - الحد الأدنى لكميات الطلب - مدة صلاحية المواد - سعة التخزين - المخزون الحالي - الإنتاج المخطط يمكن لـ Koutesi أن يمنح فرق الشراء سجلاً أكثر وضوحًا لهذه القرارات. الهدف ليس شراء المواد الأقل سعراً بأي ثمن. الهدف هو شراء كمية مناسبة تدعم الإنتاج دون خلق نفايات يمكن تجنبها. ## قياس هدف الـ 25% ببيانات حقيقية يحتاج الادعاء بشأن توفير التكاليف إلى خط أساس واضح. أود تسجيل ما يلي قبل إجراء التغييرات: - الإنفاق المادي الشهري - حجم الخردة - المنتجات القابلة لإعادة الاستخدام - تكلفة المواد لكل وحدة منتهية - تكرار الشراء في حالات الطوارئ - قيمة المخزون في نهاية الشهر بعد تغير العملية، سأقارن نفس الأرقام عبر فترة محددة. يمكن أن تظهر عملية حسابية بسيطة النتيجة: تخفيض تكلفة المواد = (تكلفة المادة القديمة − تكلفة المادة الجديدة) ÷ تكلفة المادة القديمة × 100 إذا أنفقت ورشة عمل 20000 دولار على المادة خلال فترة إنتاج واحدة ثم أنفقت لاحقًا 16000 دولار لمخرجات مماثلة، فسيكون التخفيض 20%. ويجب التحقق من هذه النتيجة مقارنة بحجم الإنتاج وأسعار الموردين ومزيج المنتجات ومستويات الجودة. وينبغي التعامل مع نتيجة 25% باعتبارها نتيجة محسوبة، وليس وعدا. قد تشهد بعض الفرق تغييرًا أصغر. وقد يجد آخرون فجوة أكبر لأن عمليتهم السابقة تضمنت خردة ثقيلة وشراء متكرر. ## بناء عملية يمكن للأشخاص اتباعها خطة التكلفة لا تعمل إلا عندما يستخدمها الفريق يوميًا. أود أن أبقي سير العمل عمليًا: 1. سجل المواد الواردة. 2. تعيين المواد لوظيفة. 3. قم بإنشاء خطة القطع أو الاستخدام. 4. سجل القطع المتبقية. 5. ضع علامة على المخزون القابل لإعادة الاستخدام. 6. مراجعة الخردة بعد الإنتاج. 7. قارن النتيجة بالمبلغ المخطط له. 8. اضبط المهمة التالية بناءً على البيانات. المسؤوليات الواضحة مهمة. يحتاج موظفو المشتريات إلى بيانات المخزون المحدثة. يحتاج موظفو الإنتاج إلى تعليمات عمل بسيطة. يحتاج المشرفون إلى تقارير منتظمة تظهر الهدر دون إنشاء أوراق غير ضرورية. يمكن أن يصبح Koutesi جزءًا من هذا الروتين من خلال منح الفرق مكانًا واحدًا لمراجعة تخطيط المواد واستخدامها. تأتي القيمة من السجلات المتسقة والقرارات الأفضل، وليس من البرامج وحدها. تتشكل تكاليف المواد من خلال الاختيارات اليومية. يمكن لخطة قطع أفضل، وسجل مخزون قابل للبحث، وعملية شراء تعتمد على الطلب الفعلي أن تقلل من الهدر دون خفض معايير المنتج. بالنسبة لبعض الشركات، قد تدعم هذه التغييرات تخفيضًا بنسبة 25%. الطريقة الموثوقة للحكم على النتيجة هي قياس نقطة البداية، وتطبيق العملية، ومقارنة البيانات خلال فترة إنتاج مماثلة.

عندما ترتفع تكاليف الإنتاج، لا يبقى الضغط في المصنع. ويصل إلى الشراء والمبيعات وجداول التسليم والعلاقات مع العملاء. كثيرا ما أرى الفرق تستجيب عن طريق قطع المواد أو تقليل ساعات عمل الموظفين. قد تؤدي هذه التحركات إلى خفض النفقات على المدى القصير، ولكنها يمكن أن تؤدي أيضًا إلى المزيد من العيوب والتأخير وإعادة العمل. يبدأ الإنتاج الأكثر ذكاءً بإلقاء نظرة فاحصة على كيفية تحرك العمل عبر المصنع. أبدأ بقياس العملية الحالية. أقوم بتسجيل وقت تشغيل الماكينة، ووقت الإعداد، ووقت الانتظار، والإخراج، والخردة، وإعادة العمل، والتوقفات غير المخطط لها. يمكن أن يكشف سجل الإنتاج البسيط عن مكان ضياع الأموال. يمكن للآلة التي تعمل لمدة ثماني ساعات أن تنتج ست ساعات فقط من المخرجات المفيدة بعد احتساب عمليات التبديل والتوقفات الصغيرة وفحوصات الجودة. تمنح هذه البيانات الفريق رؤية مشتركة للمشكلة. كما يمنع اتخاذ القرارات المبنية على الآراء الشخصية فقط. والخطوة التالية هي تقليل وقت التوقف عن العمل الذي يمكن تجنبه. تتوقف العديد من الآلات لأسباب صغيرة: - الأداة ليست جاهزة - وصول المواد متأخرًا - ينتظر المشغلون الحصول على الموافقة - يحتاج المستشعر إلى التنظيف - تعليمات الإنتاج غير واضحة - يستغرق التغيير وقتًا أطول من المتوقع أطلب من المشغلين تسجيل هذه الأحداث أثناء كل نوبة عمل. غالبًا ما تظهر تجربتهم مشاكل تغفل عنها التقارير. قد يبدو التأخير لمدة خمس دقائق بسيطًا، إلا أن التأخير المتكرر يمكن أن يزيل جزءًا كبيرًا من السعة اليومية. خطة صيانة بسيطة يمكن أن تساعد. يمكن للفرق فحص أجزاء التآكل، وتنظيف أجهزة الاستشعار، ومراجعة مستويات الزيت، وفحص أنظمة السلامة قبل أن يؤدي أي فشل إلى توقف الخط. وهذا لا يزيل كل الأعطال، ولكنه يمنح المصنع المزيد من السيطرة على المخاطر الروتينية. وقت الإعداد يستحق الاهتمام أيضًا. عندما يتغير جهاز من منتج إلى آخر، قد يتوقف الإنتاج مؤقتًا بينما يقوم العمال بضبط الأدوات أو تحميل البرامج أو تنظيف المنطقة أو تأكيد الإعدادات. أقوم بفصل المهام التي يمكن إكمالها قبل توقف الجهاز عن المهام التي يجب القيام بها أثناء التغيير. على سبيل المثال، يمكن تجهيز الأدوات والمواد بجانب الآلة قبل انتهاء الطلب السابق. يمكن أن تظهر تعليمات العمل الإعدادات الصحيحة ونقاط الفحص. قد يقوم فريق إنتاج صغير بتقليل وقت التغيير دون شراء معدات جديدة. الهدف ليس جعل العمال يتحركون بشكل أسرع. الهدف هو إزالة الانتظار والعمل المتكرر. ينبغي وضع مراقبة الجودة بالقرب من العملية. إذا تم العثور على عيب في نهاية فترة الإنتاج الطويلة، فقد يفقد المصنع المواد والعمالة ووقت الماكينة. يمكن أن يساعد الفحص بالقرب من المصدر المشغل على تحديد المشكلة مبكرًا. بالنسبة لبعض العمليات، قد يتضمن ذلك فحص العينة بعد الإعداد وإجراء فحوصات منتظمة أثناء التشغيل. أفضل قواعد الفحص الواضحة: - ما الذي يجب التحقق منه - عدد المرات التي يجب التحقق فيها - ما هي الأداة التي يجب استخدامها - ما هي النتيجة التي تتطلب توقفًا مؤقتًا - من الذي يجب إعلامه يساعد هذا النهج الفرق على التصرف قبل أن يتحول الاختلاف الصغير إلى مجموعة كبيرة من إعادة العمل. يمكن للأتمتة أن تدعم الإنتاج، ولكن يجب أن تحل مشكلة محددة. قد تساعد لوحة المعلومات التي تعرض معدلات الإنتاج ووقت التوقف عن العمل والعيوب المشرفين على الاستجابة بشكل أسرع. يمكن لنظام الباركود أن يقلل من أخطاء الإدخال اليدوي. قد يحذر المستشعر الفريق عندما تتحرك درجة الحرارة أو الضغط أو الاهتزاز خارج النطاق المختار. السؤال الصحيح ليس: "أين يمكننا أن نضيف التكنولوجيا؟" أسأل: "ما هي المهمة المتكررة التي تؤدي إلى تأخير أو خطأ أو عمل إضافي، وهل يمكن للأداة التعامل مع جزء منها بأمان؟" غالبًا ما يكون اختبار مشروع التشغيل الآلي الصغير أسهل من اختبار تغيير المصنع بالكامل. يمكن للفريق اختيار سطر واحد أو منتج واحد أو مهمة واحدة متكررة. وبعد قياس النتائج، يمكن للشركة أن تقرر ما إذا كان النظام يناسب عمليتها وميزانيتها. تدريب الموظفين له تأثير مباشر على استقرار الإنتاج. قد يفهم المشغل الجديد الماكينة ولكنه يفتقد تفاصيل الجودة. قد يعرف العامل ذو الخبرة العملية جيدًا ولكنه يستخدم طريقة مختلفة عن بقية الفريق. يمكن أن تؤدي تعليمات العمل القصيرة والأمثلة المرئية والممارسة الخاضعة للإشراف إلى تقليل هذه الفجوة. كما أنني أشجع العمال على الإبلاغ عن مشكلات العملية دون خوف من اللوم. قد يلاحظ الشخص الذي يقف بجانب الآلة كل يوم ضجيجًا غير عادي أو اختناقات متكررة أو تعليمات مربكة قبل أن يراها المدير. يجب أن تؤدي التعليقات المفيدة إلى اختبار أو سجل أو تغيير في العملية. مراقبة المخزون يمكن أن تقلل التكاليف الخفية. الكثير من المخزون يقيد النقود ويشغل مساحة تخزين. المخزون القليل جدًا يمكن أن يعطل الإنتاج. أقوم بمراجعة استخدام المواد، والمهل الزمنية للموردين، وأنماط الطلب، ومستويات المخزون الآمن قبل تغيير كميات الشراء. قد يجد المصنع الذي ينتج العديد من أنواع المنتجات أن بعض المواد تتحرك بسرعة بينما تظل مواد أخرى غير مستخدمة لعدة أشهر. تساعد سجلات المخزون الواضحة فريق الشراء على الطلب بناءً على الاستخدام الفعلي بدلاً من العادة. يحتاج تخطيط الإنتاج أيضًا إلى توازن عملي. يمكن أن يؤدي الجدول الزمني الذي يتغير كل يوم إلى إنشاء ساعات عمل إضافية وأعمال إعداد إضافية ومشكلات في التسليم. يمكن أن تؤدي الخطة الثابتة التي تتجاهل احتياجات العملاء العاجلة إلى إنشاء مجموعة مختلفة من المشكلات. ويعتمد الاختيار الأفضل على مزيج المنتجات والقدرة والتوظيف وموثوقية المورد. يمكن أن يتبع مشروع التحسين المفيد هذا المسار البسيط: 1. اختر عملية واحدة ذات تكلفة أو تأخير واضح. 2. سجل أدائها الحالي. 3. اسأل المشغلين عن الأماكن التي يصبح فيها العمل صعبًا. 4. اختبر تغييرًا واحدًا في كل مرة. 5. قياس الإنتاج والجودة والوقت واستخدام العمالة. 6. احتفظ بالتغيير فقط إذا كانت النتيجة تدعم العملية. 7. توثيق الأسلوب الجديد للفريق. غالبًا ما تتم مناقشة نظام إنتاج تويوتا لأنه يركز على الهدر والتدفق والمشاكل عند المصدر. الدرس المفيد هو عدم نسخ شركة أخرى سطرًا تلو الآخر. يحتوي المصنع الصغير على منتجات ومعدات وموظفين مختلفين. الدرس هو دراسة العمل عن كثب والتحسين بناءً على الحقائق. على سبيل المثال، قد يضيع خط التعبئة الوقت بسبب وصول الصناديق بأحجام مختلطة. فرز الكراتين قبل المناوبة يمكن أن يقلل من الانقطاعات. قد يجد ورشة تشغيل المعادن أن إحدى الأدوات الشائعة الاستخدام مخزنة بعيدًا عن الماكينة. قد يؤدي تقريبها إلى توفير قدر صغير من الوقت عبر العديد من الوظائف. هذه التغييرات بسيطة، لكن قيمتها تأتي من التكرار. ولا ينبغي أن يعني انخفاض التكاليف معايير أقل. إذا أدى الادخار إلى المزيد من العائدات، أو المخاوف المتعلقة بالسلامة، أو إجهاد الموظفين، فقد تدفع الشركة المزيد لاحقًا. أبحث عن التغييرات التي تقلل من الهدر مع مراعاة جودة المنتج والسلامة في مكان العمل ومتطلبات العملاء. يتم بناء الإنتاج الأكثر ذكاءً من خلال البيانات الواضحة والتخطيط العملي ومعرفة المشغل والاختبار الثابت. لا تحتاج الشركة إلى تغيير كل عملية في وقت واحد. يمكن أن يُظهر تحسن واحد مُقاس أين تكمن الخطوة المفيدة التالية.

يمكن أن تنمو نفايات المواد بهدوء. قد تبدو بضعة سنتيمترات إضافية على كل قطعة بسيطة، إلا أن التكلفة تتراكم عبر مئات الألواح أو الصفائح أو اللفات. لقد وجدت خطوة عملية واحدة ساعدت ورشة أثاث صغيرة على تقليل هدر الألواح بنسبة 25%: التخطيط لتخطيط القطع قبل بدء الإنتاج. تم قياس النتيجة مقابل متوسط ​​الأسابيع الأربعة السابقة لورشة العمل. لم يكن وعدا لكل الأعمال. يؤثر نوع المادة وحجم المنتج وحدود الماكينة وحجم الطلب على النتيجة. تبدأ المشكلة غالبًا بقرارات قطع منفصلة. يقوم أحد المشغلين بقطع الألواح الكبيرة. آخر يتحقق من قائمة الطلبات. شخص ثالث يتعامل مع القطع المتبقية. عندما لا تكون هذه المهام متصلة، يمكن ترك المواد القابلة للاستخدام أثناء فتح أوراق جديدة. أقترح إنشاء خطة قطع مشتركة واحدة لكل دفعة إنتاج. ### الخطوة 1: سجل الحجم الحقيقي للورقة. لا تستخدم الحجم المدرج لدى المورد فقط. قم بقياس الألواح بعد التسليم ولاحظ: - الطول والعرض - الحواف التالفة - عيوب السطح - الشق المنشاري - مساحة التشذيب الآمنة - اتجاه الحبوب أو النمط قد تفقد الورقة مقاس 2440 مم جزءًا من مساحتها القابلة للاستخدام بعد تقليم الحواف. قد يتطلب التصميم ذو الحبوب الخشبية المرئية أيضًا اتجاهًا واحدًا للقطع. تؤثر هذه التفاصيل على التخطيط. ### الخطوة 2: تجميع الأجزاء حسب الحجم ضع الأجزاء المتشابهة في نفس خطة القطع. على سبيل المثال، قد يتضمن طلب الخزانة ما يلي: - 12 لوحًا جانبيًا - 8 أرفف - 6 أبواب - 4 قطع دعم ضيقة عندما يتم تخطيط هذه الأجزاء بشكل منفصل، قد تكون المساحة المتبقية صغيرة جدًا بالنسبة للعنصر التالي. عندما يتم تجميعها، غالبًا ما تحتوي الفجوات الضيقة على أجزاء أصغر. أتجنب إنشاء تخطيط جديد لكل منتج ما لم يتطلب التصميم ذلك. عادةً ما تمنح الخطة المشتركة المواد فرصًا أكبر للتوافق معًا. ### الخطوة 3: أضف فجوة القطع، حيث تقوم كل شفرة منشار بإزالة المواد. من السهل تجاهل هذه الفجوة في الرسم ومن السهل ملاحظتها على الجهاز. إذا أزالت الشفرة 3 مم لكل قطعة، فيجب أن تتضمن الخطة تلك الخسارة. قد يفشل التصميم الملائم للورق أثناء الإنتاج إذا كانت فجوة القطع مفقودة. أترك أيضًا هامشًا آمنًا حول الورقة. قد يستخدم التخطيط الضيق المزيد من المواد على الورق، ولكنه قد يؤدي إلى حدوث أخطاء أو تلف الحواف أو التعامل غير الآمن. ### الخطوة 4: استخدم القطع المتبقية ذات الملصقات الواضحة. القطعة المتبقية لها قيمة فقط عندما يتمكن الفريق من العثور عليها والتعرف عليها. أقوم بتسمية كل قطعة قابلة للاستخدام بما يلي: - نوع المادة - السُمك - الطول والعرض - اتجاه الحبوب - تاريخ التخزين - الاستخدام المحتمل قد تكون اللوحة مقاس 600 مم × 400 مم مناسبة للأرفف أو الأقواس أو أجزاء العينة. بدون ملصق، قد يتم التعامل معها كخردة أثناء عملية الإنتاج التالية. ورشة العمل التي عملت بها احتفظت ببقايا الطعام على رف منفصل. قام المشغلون بفحص هذا الرف قبل فتح ورقة جديدة. هذه العادة الصغيرة قللت من استخدام الأوراق غير الضرورية. ### الخطوة 5: مقارنة النفايات المخطط لها مع النفايات الفعلية يجب التحقق من خطة القطع مقابل نتائج الإنتاج. أتتبع: - إجمالي المواد المشتراة - المواد المستخدمة في الأجزاء النهائية - بقايا الطعام القابلة لإعادة الاستخدام - المواد التالفة - الخردة غير القابلة للاستخدام - عدد الأوراق المفتوحة استخدمت ورشة العمل جدول بيانات بسيط. وبعد أربعة أسابيع، قارن الفريق الأرقام الجديدة مع المتوسط ​​السابق. وانخفضت النفايات بنحو 25%، في حين ظلت تصميمات المنتجات على حالها. جاء التخفيض من التخطيطات الأفضل والاستخدام الأفضل للقطع المتبقية. لم يأتِ من قطع الزوايا أو استخدام مواد منخفضة الجودة. ### مثال بسيط استخدم أحد المتاجر 100 لوح من الخشب الرقائقي كل شهر. تركت عمليتها السابقة حوالي 20 ورقة من المواد كخردة أو بقايا غير مخطط لها. بعد أن قام الفريق بإنشاء خطط قطع مشتركة، وتجميع أحجام الأجزاء، ووضع علامات على القطع القابلة لإعادة الاستخدام، انخفضت النفايات إلى حوالي 15 ورقة. وهذا يعادل انخفاضًا بنسبة 25% عن مستوى النفايات السابق. قد تبدو النتيجة مختلفة في ورشة عمل أخرى. قد تشهد الشركة التي تستخدم بالفعل التداخل القائم على البرامج تغييرًا أصغر. قد تجد الشركة التي لا تزال تقتطع من قوائم منفصلة مكتوبة بخط اليد مجالًا أكبر للتحسين. ### الأخطاء الشائعة التي يجب تجنبها يمكن أن تفشل خطة القطع عندما يتم تنفيذها دون مدخلات الإنتاج. يعرف المشغلون مكان تشقق الأوراق، وأي الحواف تحتاج إلى التشذيب، وأي الأجزاء يصعب التعامل معها. يجب أن تكون ملاحظاتهم جزءًا من الخطة. خطأ آخر هو التركيز فقط على عدد القطع لكل ورقة. قد ينتج عن التخطيط المزيد من الأجزاء مع إنشاء وقت معالجة إضافي أو زيادة خطر التلف. لا ينبغي أن يؤدي توفير المواد إلى خلق مشاكل جديدة في الجودة. كما أنني أتجنب التعامل مع كل قطعة متبقية على أنها مفيدة. مساحة التخزين لها تكلفة. يجب مراجعة القطع التي ليس لها أي استخدام محتمل أثناء فحص المخزون المنتظم. ### روتين عملي أستخدم هذا الروتين لكل دفعة إنتاج: 1. التأكد من أبعاد الورقة الفعلية. 2. التحقق من العيوب واتجاه الحبوب. 3. قم بتجميع الأجزاء حسب الحجم والمواد. 4. أضف شق المنشار ومساحة التشذيب. 5. قم بإنشاء تخطيط قطع مشترك واحد. 6. ضع علامة على بقايا الطعام القابلة للاستخدام. 7. تسجيل النفايات المخططة والفعلية. 8. قم بمراجعة النتيجة بعد الإنتاج. لا تتطلب العملية نظام برمجيات كبير. يمكن لجدول البيانات والرسم الواضح والقياسات الدقيقة أن تدعم ورشة عمل صغيرة. يبدأ تقليل هدر المواد قبل تشغيل الجهاز. يمكن لخطة القطع المشتركة أن تمنح الفريق تحكمًا أفضل في كل ورقة، وكل قطعة متبقية، وكل دفعة إنتاج. وينبغي التعامل مع نسبة الـ 25% باعتبارها مثالاً مقيساً، وليس نتيجة ثابتة. الدرس المفيد بسيط: خطط لتدفق المواد بالكامل قبل بدء القطع، ثم تحقق مما حدث بالفعل. لأية استفسارات بخصوص محتوى هذه المقالة، يرجى الاتصال بجيري: sales@cnisbm.com/WhatsApp +8618967898611.

1. جيمس بي ووماك 1990 الآلة التي غيرت العالم 2. تايتشي أونو 1988 نظام إنتاج تويوتا وراء الإنتاج واسع النطاق 3. جيفري كيه لايكر 2004 طريقة تويوتا أربعة عشر مبدأً للإدارة من أعظم مصنع في العالم 4. مايك روثر وجون شوك 1999 تعلم رؤية رسم خرائط تدفق القيمة لإضافة القيمة والقضاء على مودا 5. شيجيو شينغو 1986 مصدر مراقبة الجودة الصفرية التفتيش ونظام بوكا يوك 6. بيتر هاينز وديفيد تايلور 2000 Going Lean دليل للتنفيذ_الفذ